Quels critères pour bien choisir un lubrifiant industriel ?

Quels sont les types de lubrifiants ?

Graisse pour roulements

Les graisses sont composées d'une huile de base et d'un épaississant (savon métallique, polyurée, etc.). Elles sont idéales pour :

• Les applications où la rétention du lubrifiant est nécessaire
• Les zones difficiles d'accès nécessitant une lubrification peu fréquente
• La protection contre les contaminants extérieurs
• Les roulements fonctionnant à des vitesses modérées

Huile

Les huiles sont recommandées pour :

• Les applications à très haute vitesse
• Les environnements à température élevée
• Les systèmes nécessitant une dissipation thermique
• Les applications où une lubrification continue est possible

Lubrifiant sec

Les lubrifiants secs (comme le bisulfure de molybdène ou le PTFE) sont utilisés dans des conditions extrêmes :

• Environnements à très haute ou très basse température
• Applications sous vide
• Présence de produits chimiques agressifs
• Environnements où une version liquide ne peut pas être utilisée

Quels sont les avantages des lubrifiants ?

Les avantages résident dans leur capacité à assurer une réduction de bruit, à offrir une protection des roulements efficace et fiable, à améliorer l’efficacité et à garantir une performance optimale des équipements, tout en contribuant à une réduction de coûts d’entretien et de fonctionnement.

Graisse

• Bonne adhérence aux surfaces
• Protection efficace contre les contaminants
• Intervalles de lubrification plus longs
• Étanchéité supplémentaire
• Facilité d'application

Huile

• Meilleure dissipation thermique
• Excellente performance à haute vitesse
• Filtration possible des contaminants
• Distribution uniforme sur toutes les surfaces
• Possibilité de circulation et de refroidissement

Lubrifiant sec

• Résistance aux conditions extrêmes
• Absence de contamination
• Stabilité chimique exceptionnelle
• Faible coefficient de friction

Les critères essentiels pour sélectionner un lubrifiant

Choisir le bon lubrifiant est une étape importante pour la maintenance des roulements et des paliers. Un lubrifiant mal choisi peut entraîner une usure prématurée, une augmentation des températures de fonctionnement et, à terme, une défaillance des composants mécaniques.

Pour faire le bon choix, plusieurs critères doivent être pris en compte :

• La vitesse de rotation du roulement (facteur DN ou NDm)
• La charge supportée par le composant
• La température de fonctionnement
• Les conditions environnementales (humidité, poussière, produits chimiques)
• Le type de roulement 
• La compatibilité avec les matériaux des composants

Choisir entre application manuelle et lubrification automatique

La méthode d'application dépend de plusieurs facteurs :

Application manuelle

• Adaptée aux équipements peu nombreux ou faciles d'accès
• Permet un contrôle visuel de l'état du roulement lors de la lubrification
• Nécessite une main-d'œuvre régulière et qualifiée
• Risque d'oubli ou de sur-lubrification

Lubrification automatique

• Idéale pour les installations importantes ou difficiles d'accès
• Garantit une lubrification régulière et en quantité adaptée
• Réduit les risques de contamination
• Optimise la consommation de lubrifiant
• Diminue les coûts de maintenance à long terme

Comment lubrifier un roulement au montage ?

Une technique de montage appropriée est essentielle. Voici quelques recommandations importantes :

• Manipuler les roulements avec des gants propres pour éviter la contamination et la corrosion
• Utiliser des outils spécifiques comme les extracteurs de roulements et les pinces à roulement
• Pour les roulements à alésage conique, utiliser un manchon conique
• Pour les roulements à alésage cylindrique, opter pour un montage à la presse ou par frettage
• Éviter le chauffage direct ou la surchauffe lors du montage (ne jamais dépasser la température maximale recommandée)
• Appliquer la quantité adéquate dès le montage

Comment évaluer la viscosité d'un lubrifiant ?

Adapter le type de lubrifiant aux conditions de fonctionnement

La viscosité est la propriété physique la plus importante d'un lubrifiant. Elle détermine l'épaisseur de la pellicule lubrifiante selon les conditions de travail (charge, vitesse, surfaces en contact). Pour les applications à haute vitesse, une viscosité plus faible est généralement recommandée, tandis que les applications à charge élevée nécessitent une viscosité plus importante.

Pour un roulement fonctionnant à haute vitesse (facteur NDm supérieur à 300 000), une huile de base avec une viscosité d'environ 22-32 cSt sera plus adaptée qu'une graisse multi-usage standard dont la viscosité peut atteindre 100-220 cSt.

Comprendre les indices de viscosité et leurs implications

L'indice de viscosité (IV) est une mesure de la variation de la viscosité d'un lubrifiant en fonction de la température. Une viscosité élevée indique que la viscosité du lubrifiant change peu avec la température, ce qui est généralement souhaitable pour la plupart des applications.

Pour les roulements fonctionnant dans des environnements à température variable, il est préférable de choisir un lubrifiant avec un indice de viscosité élevé (supérieur à 120). Cela garantit une lubrification efficace quelle que soit la température de fonctionnement.

La valeur de viscosité est généralement exprimée en centistokes (cSt) à 40°C et à 100°C. Pour les roulements standard, une viscosité de 100 à 150 cSt à 40°C est souvent recommandée, mais cette valeur doit être ajustée en fonction de la vitesse et de la charge.

Adapter la viscosité aux températures et conditions ambiantes

La température de fonctionnement a un impact significatif sur les performances du lubrifiant. Voici quelques recommandations :

• Pour les basses températures (inférieures à 0°C) : utiliser des lubrifiants à faible viscosité et avec un point d'écoulement bas
• Pour les températures élevées (supérieures à 80°C) : opter pour des lubrifiants à indice de viscosité élevé et à point de goutte élevé
• En environnement humide : choisir des graisses résistantes à l'eau ou hydrofuges
• En présence de poussière : privilégier des graisses plus épaisses (grade NLGI 2 ou 3) pour créer une barrière contre les contaminants
• En environnement corrosif : sélectionner des lubrifiants avec des additifs anti-corrosion

Quels critères pour choisir une graisse ?

Chaque type de graisse a des caractéristiques spécifiques :

• Graisses au lithium : polyvalentes, bonne résistance à l'eau, stabilité mécanique
• Graisses au lithium complexe : point de goutte élevé, excellente stabilité à haute température
• Graisses à la polyurée : longue durée de vie, excellente résistance à l'oxydation
• Graisses au calcium : très bonne résistance à l'eau, adaptées aux environnements humides
• Graisses synthétiques : performances supérieures dans des conditions extrêmes (très hautes ou très basses températures)
• Graisses alimentaires : certifiées pour un contact accidentel avec les aliments (NSF H1)

Comment prolonger la vie des roulements avec la lubrification ?

Une lubrification adéquate est essentielle pour réduire l'usure et prolonger la durée de vie des roulements en :

• Réduisant le frottement entre les surfaces en contact
• Évacuant la chaleur générée par le fonctionnement
• Formant une barrière protectrice contre l'humidité et les contaminants
• Neutralisant les acides qui peuvent se former pendant le fonctionnement
• Prévenant la corrosion des surfaces métalliques

Pour une protection optimale contre la corrosion, choisissez des versions contenant des additifs anti-corrosion spécifiques, particulièrement importants dans les environnements humides ou exposés aux intempéries.

La quantité de graisse à appliquer et la fréquence de lubrification dépendent de plusieurs facteurs :

Pour un roulement neuf, il est recommandé de remplir environ 30 à 50% de l'espace libre. Une quantité excessive peut entraîner une surchauffe due au barattage de la graisse.

Les intervalles de lubrification sont influencés par :

• La vitesse de rotation (plus elle est élevée, plus la lubrification doit être fréquente)
• La température de fonctionnement (chaque augmentation de 15°C au-dessus de 70°C réduit de moitié la durabilité de la graisse)
• Les conditions environnementales (humidité, poussière, vibrations)
• La charge appliquée au roulement
• L'orientation du roulement (verticale ou horizontale)

Bonnes pratiques de maintenance

Pour assurer une maintenance optimale de vos roulements et courroies, suivez ces bonnes pratiques :

• Respectez les intervalles de lubrification recommandés par le fabricant
• Vérifiez régulièrement l'état du lubrifiant (couleur, consistance, présence de contaminants)
• Nettoyez soigneusement les graisseurs avant d'injecter de la graisse neuve
• Purgez l'ancienne graisse si possible avant d'ajouter de la nouvelle
• Évitez de mélanger différents types de graisses (risque d'incompatibilité)
• Surveillez les températures de fonctionnement et les vibrations
• Stockez les lubrifiants dans un endroit propre, sec et à température contrôlée
• Utilisez des outils de lubrification propres pour éviter la contamination

Amélioration de l'efficacité et réduction des coûts

Une lubrification optimale offre de nombreux avantages économiques :

• Réduction de la consommation d'énergie
• Diminution des coûts de maintenance et de remplacement des pièces
• Augmentation de la disponibilité des équipements
• Réduction des arrêts non planifiés
• Prolongation de la longévité des composants (jusqu'à 2 à 3 fois plus longue)
• Optimisation de la consommation de lubrifiant

Réduction du bruit et protection des composants

Une lubrification appropriée contribue significativement à la réduction du bruit et à la protection des composants mécaniques :

• Le film lubrifiant amortit les vibrations et réduit les bruits de fonctionnement
• Une viscosité adaptée permet d'éviter les contacts métal-métal responsables des bruits aigus
• Les additifs anti-usure protègent les surfaces contre l'abrasion
• La réduction des frottements diminue l'échauffement et anticipe les déformations thermiques
• L'effet d'étanchéité des graisses empêche l'entrée des contaminants qui pourraient endommager les surfaces

Pour les applications sensibles au bruit (moteurs électriques, ventilateurs, équipements de précision), des graisses spéciales "faible bruit" sont disponibles, formulées spécifiquement pour minimiser les vibrations et les nuisances sonores.